"자동화 공정 놀라워요"…현대차 아산공장의 위용[대학생 미래캠프]

(아산=뉴스1) 박기범 윤주영 기자 = "자동화 공정 놀라웠어요. 한국 자동차 산업의 힘을 느낄 수 있었습니다."

7일 '2024 뉴스1 대학생 미래캠프'에 참여한 대학생 30여명이 현대차 아산공장을 방문했다. 이날 학생들은 5단계에 걸친 자동차 생산과정을 흥미로운 눈으로 관찰했다.

1996년 완공된 현대차 아산공장은 국내에 있는 3곳의 현대차 공장 가운데 울산에 이어 두 번째로 크다. 축구장 243개가 넉넉히 들어가는 183만㎡의 대규모 공장으로 연간 최대 30만대를 생산할 수 있다.

현대차의 대표 세단 그랜저, 쏘나타와 전기차 세단 아이오닉6가 이곳에서 생산된다. 올해 말 대형 전기 SUV(스포츠유틸리티차) 양산도 준비 중으로, 현대차의 전기차 생산기지 역할이 기대된다.

이날 견학은 홍보관에서 현대차 브랜드에 대한 간단한 설명 및 전시 차량을 살펴보고 '프레스→차체→도장→의장→검사'까지 생산 과정을 둘러보는 식으로 진행됐다. 현대차 관계자에 따르면 차량 1대가 만들어지기까지 걸리는 시간은 약 20시간이다.

프레스와 차체 단계에서는 약 3시간이 소요된다. 프레스는 철판을 재단하는 과정이다. 차체는 재단한 철판을 이어붙여 차량의 골격을 만드는 과정을 의미한다.

아산공장의 프레스 공정과 차체 공정은 한 건물에서 이뤄진다. 이 건물에서는 사람을 찾아보기 쉽지 않았다. 대부분 공정이 자동으로 진행되기 때문이다.

우선 건물에 들어서면 현대제철·포스코 등에서 들여온 철판 코일을 먼저 만날 수 있다. 차량을 한 대 만드는 데 230㎏의 철이 사용되는데, 아산공장에서 하루에 소비되는 철의 양은 250톤에 달한다.

기다란 철판은 자동으로 잘리고, 무인차량은 정해진 길을 따라 자동으로 잘린 철판을 금형틀로 옮겼다. 차체를 만드는 조립과 용접은 거대한 로봇 팔이 100% 자동으로 진행했다.

다음 단계인 도장은 가장 긴 시간인 약 11시간이 걸린다. 이 과정은 안타깝게도 직접 볼 수 없었다. 차체에 색을 입히는 도장 공장에는 먼지가 들어가면 안되기 때문에 현장 직원의 설명으로 대체했다.

다음 단계인 의장(조립)은 차체에 부품을 채워넣는 과정이다. 앞선 작업과 달리 이 단계에선 기계와 사람이 함께 작업한다. 벨트를 따라 이동하는 차량에 직원들이 다양한 부품을 조립했다.

의장 공정에 들어선 차량에는 고객이 주문한 옵션 내용이 차량 앞에 붙어 있어 눈길을 끌었다. 고객이 요구한 다양한 옵션이 어떻게 정확하게 차량에 반영되는지 알 수 있었다. 의장을 마친 차량은 주행 테스트를 진행한다. 여기서 '합격' 판정을 받아야 고객에게 인도된다고 관계자는 설명했다.

인하대 경영학과 2학년 공서현 씨는 "모든 공정을 눈으로 볼 수 있어서 좋았다. 특히 기계들이 정밀하게 차를 조립하는 게 기억에 남는다"며 "이 정도로 기술이 발전했구나 생각했다"고 말했다.

7년 전 고등학생 때 아산공장에서 아르바이트를 했다는 단국대 재학생 성진욱 씨는 "당시에 자동화 설비가 많이 없었는데 격세지감을 느꼈다"고 말했다.

pkb1@news1.kr